Vue de l’intérieur au sein de l’atelier Eco Action Plus

Vue de l'intérieur au sein de l'atelier Éco Action Plus

Découvrez aujourd’hui l’interview de Laurence Ghys, responsable d’exploitation & production chez Éco Action Plus et MéGO! .

Laurence occupe un poste aux multiples casquettes au sein des deux entités.  Améliorations R&D, management, coordination des équipes, expéditions, développements des processus de recyclage… Cette interview est l’occasion d’en connaître un peu plus sur le monde du déchet et sur leurs gestions.

Bonjour Laurence, 

Peux-tu te présenter ?

Laurence Ghys, j’ai intégré Éco Action Plus fin 2021 en tant que responsable exploitation & production, regroupant un côté conseil, management et chef de projet. Je suis la personne ressource pour tout ce qui concerne la collecte des déchets, leurs gestions sur site ainsi que leur recyclage en une nouvelle matière, un nouvel objet !

Alors Laurence, dis-nous, comment coordonnes-tu les équipes au sein de l’entrepôt ?

L’entrepôt d’Éco Action Plus n’est pas très grand mais il est doté de zones bien identifiées. Des presses au nombre de 3 sont localisées sur la partie arrière et doivent être accessibles. Des chariots élévateurs sont présents ainsi que des transpalettes. Les bacs grillagés permettent le stockage de divers matériels en attente d’enlèvement avec des zones de stockage diverses et pour finir un atelier de production. Le personnel y travaille, s’y déplace et s’y repère dans l’espace.

La première action a été le constat écrit et les différentes méthodes et actions qu’il conviendrait de mettre en place rapidement pour structurer la base du fonctionnement. Pour ce faire, j’ai proposé des outils simples qui permettent de mesurer, quantifier, évaluer, analyser les flux pour la production et l’exploitation et ainsi permettre une organisation du travail souple et une capacité de réactions accrue.

Le management c’est gérer son équipe et gérer également les individualités, par l’intérêt qu’on leur porte, l’écoute, comprendre leur vie pour comprendre le fonctionnement de chacun et ainsi décrypter les attitudes, les comportements.

Important dans une équipe : pouvoir se réunir sur des points qui nous sont communs alors que nous sommes tous différents.

Let motiv : « Andiamo »

Quelles méthodes as-tu mises en place ?

atelier eco action plus

J’ai choisi la méthode 5S qui s’applique en général aux ateliers mais qui peut également convenir pour le personnel de bureau et les services. La méthode 5S permet avec souplesse, d’optimiser en permanence les conditions de travail et le temps de travail en assurant l’organisation, la propreté et la sécurité d’un plan de travail.

Les 5 S permettent de bien connaître et gérer le périmètre ainsi qu’appliquer les moyens d’action de son équipe. 

C’est une méthode japonaise utilisée la première fois dans l’usine Toyota par un ingénieur, doublement redoutable, exportée et mise en place dans les industries françaises et dans les ateliers. 

Peux-tu nous en dire un peu plus sur cette méthode japonaise ?

Les 5S se composent de 5 actions :

La première étant de : trier, jeter, recycler, archiver, placer les outils de travail selon leur fréquence d’utilisation.

> Trois opérations en ce sens ont été réalisées.

La deuxième est de ranger, classer de manière à limiter les déplacements physiques ou le port d’objets lourds, optimiser l’utilisation de l’espace.

>  Achat de vingt rolls, qui facilitent la manutention, évitent, limitent le port de charges lourdes tout en optimisant l’espace de stockage avant intervention humaine.

>  Création d’un espace dédié à la préparation des commandes, clair et identifiable.

La troisième concerne le nettoyage et la réparation.

> Le nettoyage, notamment des machines et des espaces, a permis de rendre les postes de travail plus agréables.

Ensuite, ordonner les documents ou son poste de travail de manière à ce qu’une autre personne puisse s’y retrouver.

> Création d’une gestion de stock pour la production des commandes de plaques et de mobiliers urbains. Une armoire dédiée, identifiable et accessible uniquement par le responsable.

Enfin, vient la cinquième action : être rigoureux, appliquer les 4 opérations précédentes et les maintenir dans le temps.

> Le responsable veille chaque jour au respect des mesures et actions mises en place.

Pour organiser le tout, j’ai ensuite présenté aux salariés concernés, la semaine de travail affichée et matérialisée par un tableau qui se nomme « management visuel par objectif » et qui prévoit pour chaque salarié, les tâches qu’il doit réaliser dans sa journée de travail avec leurs quantités.

L’animation de l’équipe autour du MV (management visuel) comprend le travail à réaliser, les jalons importants, l’affichage des indicateurs, les aléas rencontrés et les solutions apportées toujours dans cette démarche d’amélioration continue….

Tous les salariés peuvent donc s’y retrouver grâce aux 5 S ?

La méthode 5S permet de réduire voire d’éviter :

Le désordre, La perte de matériel de nettoyage, d’outils, La détérioration du matériel, Les accidents du travail.

La méthode 5S permet d’optimiser :

Le temps de travail, Les conditions de travail, Les déplacements, Indirectement le chiffre d’affaires.

Le changement est déjà perfectible dans l’atelier, les sources d’améliorations sont proposées par les salariés eux-mêmes. La compréhension des méthodes mises en place porte ses fruits ! Les différents retours montrent que cela leur est vraiment efficace pour rationaliser, économiser son énergie, son corps et économiser du temps.

Propos recueillis par Chloé Poumellec